防静电ABS板的生产过程中，关键的生产工艺如下：

原料选择与预处理：

原料选择：挑选高质量的ABS树脂作为基础原料，其性能指标如熔融指数、分子量等需符合生产要求，以确保产品的机械性能和加工性能。同时，根据防静电性能的需求，选择合适的抗静电剂，如抗静电剂（如聚氧乙烯共聚物等）或迁移性抗静电剂（如离子型或非离子型表面活性剂等），且抗静电剂的添加量要控制，以达到防静电效果。

原料预处理：对ABS树脂和抗静电剂等原料进行干燥处理，去除原料中的水分和杂质。水分的存在会影响产品的性能和质量，而杂质可能会导致产品出现缺陷。干燥温度和时间需要根据原料的特性进行严格控制，一般干燥温度在80-100℃，干燥时间为4-6小时，使原料的含水量降至0.1%以下。

配方混合：

将预处理后的ABS树脂、抗静电剂以及其他添加剂（如相容剂、阻燃剂、流动改性剂、抗氧剂等）按照一定的比例加入到高速混合机中进行充分混合。混合的顺序和时间对产品的性能有重要影响，一般先加入ABS树脂，然后加入抗静电剂和其他添加剂，混合时间为15-30分钟，确保各组分均匀分散。

挤出造粒：

将混合好的物料投入到双螺杆挤出机中进行挤出造粒。双螺杆挤出机的温度、螺杆转速、挤出压力等参数需要根据物料的特性和产品的要求进行设置。例如，挤出机的温度一般分为多个区域，从进料口到出料口温度逐渐升高，温度范围在180-230℃之间，螺杆转速为200-600转/分钟，挤出压力为10-20MPa。在挤出过程中，物料在螺杆的剪切和挤压作用下，充分混合、塑化，并形成均匀的熔体。

挤出的熔体通过模具挤出成条状物，然后经过冷却、切粒等工序，得到防静电ABS颗粒。冷却方式通常采用水冷或风冷，冷却速度要适中，以防止颗粒出现变形或内部应力过大等问题。

注塑成型：

将制备好的防静电ABS颗粒加入到注塑机中，进行注塑成型，生产出防静电ABS板。注塑机的工艺参数包括注塑温度、注塑压力、注塑速度、模具温度等。注塑温度一般在200-250℃之间，注塑压力为50-150MPa，注塑速度根据产品的形状和尺寸进行调整，模具温度为40-80℃。在注塑过程中，要确保熔体能够充满模具型腔，并且在冷却过程中不会出现收缩、翘曲等缺陷。

质量检测与控制：

在生产过程中，需要对原料、中间产品（如颗粒）和产品（防静电ABS板）进行质量检测。检测项目包括防静电性能（如表面电阻率、体积电阻率等）、机械性能（如拉伸强度、弯曲强度、冲击强度等）、外观质量（如表面平整度、有无气泡、杂质等）。

根据检测结果，及时调整生产工艺参数，确保产品的质量符合标准要求。例如，如果发现产品的防静电性能不达标，需要检查抗静电剂的添加量是否正确，或者调整挤出和注塑工艺参数，以提高产品的防静电性能。